ورق ST52 چیست؟ آشنایی با کاربرد ها و استاندارد ها

ورق ST52 از محصولات فولادی پر استفاده در صنایع مختلف به شمار می رود. استحکام و مقاومت بالا، جوش پذیری مطلوب، قابلیت ماشین کاری خوب این محصول آن را به انتخاب مناسبی برای استفاده در بسیاری از صنایع مهم کشور از جمله ساخت ساز ساره های مهم مانند پل ها، ساخت قطعات صنعتی، ساخت تجهیزات صنعتی و ... کنند. در این محتوا سعی کردیم تا شما را با مهم ترین ویژگی های ورق ST52 شامل مشخصات، ترکیب شیمیایی، کاربرد ها و استاندارد های آن آشنا کرده و به سوالاتی از قبیل ورق ST52 چیست پاسخ دهیم. تا انتهای این مطلب همراه آهن با من باشید.

ورق ST52 چیست؟

ورق ST52 در واقع یک گرید از فولاد های کم آلیاژ و استحکام بالا است که به خاطر خواص مکانیکی بسیار خوبی که دارند شناخته شده اند. نام ST52 برای این کالا در واقع به عدد استحکام کششی آن اشاره می کند که از نام آن می توان در یافت که میزان کمترین استحکام تسلیم این پلیت 355 مگاپاسکال است.

ترکیب شیمیایی این کالا با استفاده آلیاژ سازی تعدادی عنصر مانند کربن، منگنز، فسفر، گوگرد و سیلیکون با آهن تولید می کنند. عامل تعیین کننده مقدار هر یک از این عناصر در کنار آهن با توجه به استاندارد ها و دستور العمل های تولید آن مشخص می شود.

مشخصات ورق ST52 (خواص فیزیکی و مکانیکی)

توجه به این نکته نیز مهم است که بر اساس استاندارد های مختلف ممکن است مقادیر ذکر شده در این جدول اندکی متفاوت باشند. بنابراین باید به عملیات حرارتی، مقدار عناصر آلیاژی و فرآیند تولید آن نیز توجه کنید چون می توانند بر این خواص تاثیر زیادی بگذارند.

ترکیب شیمیایی ورق ST52

توجه کنید که محدوده مقدار درصد وزنی این عناصر آلیاژی می تواند در محصول نهایی اندکی متفاوت باشد. جالب است بدانید وجود عناصر مختلف در ترکیب شیمیایی یک آلیاژ می تواند تاثیر بسزایی در خواص آن متریال داشته باشد در ادامه به تاثیر برخی از این عناصر در خواص این فولاد بخصوص اشاره کرده ایم.

عنصر منگنز

منگنز سرعت خنک شدن کریتیال یا بحرانی را کاهش می دهد و از این رو میزان استحکام و کارسختی آن ارتقا می یابد. با افزودن این ماده به هر فولادی خاصیت جوش کاری و چکش خواری مناسبی در فولاد به وجود می آورد. و در این متریال بخصوص استحکام ویژه بهبود قابل توجه ای پیدا می کند.

عنصر سیلیسیم

افزایش مقاومت سایشی، بهبود استحکام، افزایش سختی از جمله بخشی از مزایای این عنصر در ترکیب شیمیایی این فولاد است. در ضمن باید توجه کنید که وجود مقادیر بیش از اندازه این عنصر در ترکیب منجر به کاهش قابل توجه شکل پذیری و ترد شدن فولاد می شود که در بسیاری از موارد مطلوب نمی باشد

کاربرد های ورق ST52

در کنار شناخت ظاهر و استانداردهای این پلیت فولادی برای فعالان این عرصه، با توجه به این که در قسمت های مختلفی از صنایع استفاده می شود، می توان برای کاربردهای آن مثال های زیر را آورد:

• ساخت دیواره ریل
• ساخت اسکلت پل ها
• ساخت قطعاتی مانند شاسی برای ماشین های سنگین
• ساخت جرثقیل
• ساخت مخازن
• ساخت تجهیزات و پلتفرم حمل و نقل
• لوله کشی و ساخت خطوط انتقال لوله

استاندارد های ورق ST52

همان طور که اول مقاله اشاره شد، عموما این پلیت با استاندارد آلمانی DIN EN 10027 با گرید ST52 شناخته شده که گاهی در کنار گرید یا استاندارد آلمانی آن عددهای یک تا سه دیده می شود. این اعداد نشان دهنده درجه کیفیت فولاد هستند؛ به این صورت که هرچه عدد بزرگتر باشد فولادسازی بهینه تر و ناخالصی کمتر خواهد بود. استاندارد های معادل آن در جدول زیر نمایش داده شده است:

ویژگی های ورق ST52

ترکیب شیمیایی و روش ساخت این پلیت ها منجر به دست یابی به برخی ویژگی ها و خواص شده است که این محصول را بسیار مشهور و به یکی از پر مصرف ترین کالا های فولادی در صنایع تبدیل کرده است. در ادامه تعدادی از این ویژگی ها را ذکر کرده ایم:

• استحکام کششی بالا
• مقاوم در برابر ضربه
• جوشپذیری مناسب

این ویژگی ها منجر به استفاده گسترده از این پلیت ها در ساخت پل ها، بدنه خودرو ها و ساختمان سازی شده است.

فرآیند ساخت و تولید ورق ST52

ورق ST52 به طور خلاصه و کلی در 9 مرحله تولید و به بازار عرضه می گردد. پروسه ساخت این پلیت ها برای اینکه کیفیت نهایی محصول قابل قبول باشد نیازمند این مراحل می باشد اما ممکن است اندکی بین تولید کنندگان مختلف با توجه به استاندارد مورد نظری که استفاده می شود متفاوت باشد. به هر حال در ادامه مراحل تولید این محصول را به طور مختصر مورد بررسی قرار خواهیم داد.

اولین مرحله قبل از انجام هر کاری تهیه مواد اولیه می باشد. برای تولید این کالا به عناصری مانند سنگ آهن، کربن، منگنز و سایر عناصر آلیاژی نیاز است. انتخاب درست و صحیح این مواد اولیه در کیفیت نهایی این محصول تاثیر بسیار زیادی خواهد داشت.

پس از انتخاب مواد اولیه نوبت به فرآیند ذوب و تصفیه مواد می رسد. این کار با استفاده از یک کوره ذوب انجام می شود. مواد اولیه به صورت خیلی دقیق مورد بررسی قرار گرفته و به مقدار دقیق کوره به مواد مذاب تبدیل می شوند و در انتها فرآیند تصفیه مانند گاز زدایی و اکسیژن زدایی برای افزایش کیفیت نهایی و کاهش مقدار ناخالصی تولید شده انجام می پذیرد.

در سومین مرحله مواد مذاب باید در یک قالب ریخته شوند تا فولاد مذاب شکل مناسبی به خود بگیرد و سرد شود تا در مرحله بعد که بتوان فرآیند های لازم شکل دهی روی آن انجام شود. در این بخش معمولا حالت های شمشی به مواد داده می شود و در واقع به نوعی کیفیت آن نا تمام می باشد.

در مرحله چهارم که به فرآیند نورد گرم نیز مشهور است شمش ها و یا مواد قالب گیری شده در مرحله قبل را از میان غلطک هایی در دمایی بالای دمای تبلور مجدد عبور می دهند تا محصول به یک شیت با ضخامت و ابعاد مدنظر بدست آید.

موارد دیگر مانند انجام عملیات حرارتی، تست های مکانیکی، عملیات های سطحی، برش به ابعاد مطلوب و بررسی های نهایی نیز انجام می شوند که بسته به کارخانه تولید کننده می توانند با هم اندکی متفاوت باشند و یا به نحو دیگری انجام شوند که همین مراحل هستند که تضمین کیفیت نهایی و قیمت نهایی آن را تعیین می کنند.